Мероприятия по повышению эффективности использования основных средств

В результате анализа выявлено, что на предприятии установлено 5 токарных станков 16К20 и аппарат для дробления железобетонных блоков К800-40. Данное оборудование устарело и морально и физически и не может быть использовано во всей полноте своих возможностей. Станки, длительное время находившиеся в эксплуатации и в результате этого морально и/или физически устаревшие, сохраняют свою ценность для предприятия. Безусловно, такие станки можно продать и, добавив немалую сумму, купить вместо них другие, более современные, однако в последнее время нехватка средств на покупку нового оборудования вынуждает большинство российских предприятий восстанавливать имеющиеся у них станки по возможности с их одновременной модернизацией. Многие станки, особенно крупногабаритные, выпускаемые сейчас в ограниченных количествах, например, расточные и карусельные, а также шлифовальные, и не всегда имеющие постоянную загрузку, выгоднее модернизировать и использовать на собственном предприятии. При восстановлении одни станки оснащают всеми функциями УЧПУ, другим оставляют ручное управление или обеспечивают только частью функций УЧПУ. Таким образом, в то время как электронная система управления обеспечивает точность выполнения повторяющихся токарных циклов, токари могут все же «чувствовать» станок и соответствующим образом реагировать при выходе заготовки за пределы допусков. Сочетание электроники c возможностью проявления профессионального мастерства облегчает переобучение операторов. Перед пользователями токарных станков стоит задача выбора метода его усовершенствования – восстановления, модернизации или, наконец, ремонта с частичной переделкой. Хотя эти процессы во многом схожи, между ними существуют значительные различия. Оптимальными кандидатами на восстановление являются станки возрастом не более 12 лет с надежными УЧПУ и серводвигателями, а также приводом шпинделя и приводами подач, не требующими модернизации. Необходимо также убедиться, что незамененные в процессе восстановления детали и узлы будут надежно функционировать до конца гарантированного срока службы восстановленного станка. При модернизации обычно устанавливают новое УЧПУ или заменяют существующее на более современное, а вместе с ним устанавливают новые современные серводвигатели, приводы, электроавтоматику (пускатели, выключатели, реле), которые в модернизированных станке занимают гораздо меньше места, чем старые, и полностью перемонтируют электрическую проводку станка, что позволяет перевести его на новые правила электробезопасности. Стоимость модернизированного станка составляет обычно около 30 % стоимости нового. У большинства старых УЧПУ отсутствует возможность связи с центральной ЭВМ, у новых же имеется не только эта возможность, но и встроенная система диагностики, помогающая оператору, программисту и обслуживающему персоналу своевременно выявлять проблемы, связанные с инструментом, ошибками программирования или сбоями в станке. При ремонте станков (с их частичной переделкой) осуществляются не только операции, характерные для модернизации и восстановления, но и производятся конструктивные изменения, улучшающие функциональные характеристики станка, в частности повышающие частоты вращения шпинделя, скорости рабочих и быстрых перемещений и при необходимости удлиняющие эти перемещения. Подвергнутый такой операции станок стоит обычно 50 % нового, имеющего примерно те же характеристики. По мнению специалистов, ремонт экономически эффективен лишь в том случае, если новый станок стоит не менее 4 млн. руб. Типовую модернизацию станка, включая его систему управления, серводвигатели и приводы главного движения, проводят за 4 - 8 недель, восстановление в зависимости от степени повреждений и изношенности 12 - 16 недель. Ремонт станка вместе с его частичной переделкой занимает 5 - 7 месяцев. В ООО «Нефтекамская база» являет собой широкое поле для проведения модернизации оборудования. Сравним два проекта по усовершенствованию обработки токарных изделий на предприятии с точки зрения наибольшей экономической эффективности. Первый вариант включает в себя замену токарных станков 16К20 на станки, выполняющие аналогичные операции но с УЧПУ – 16К20 Ф3. Токарный станок 16К20 используется для производства ступиц для станков – качалок нефтегазодобывающих управлений. Второй вариант предусматривает модернизацию существующих токарных станков16К20. Токарный станок 16К20 производит в одну смену в среднем 48 деталей. Более современный станок с ЧПУ 16К20 Ф3, который в одну смену производит на 30 деталей больше. Для оценки показателей эффективности рассмотрим такие показатели как объем производства деталей на новом станке, прибыль от реализации 1 тыс. штук деталей, капитальные вложении, требуемые для реализации проекта. Вариант первый: Производительность нового станка с ЧПУ 16К20 Ф3 как уже говорилось выше – в среднем 78 деталей в смену, т.е. в месяц в среднем 1560 деталей. Прибыль от реализации 1 детали равна: П = В – З, (19) где В – выручка от продажи 1 детали, З – затраты на ее изготовление и реализацию. В данном примере рассчитываем показатели по такой детали, как ступица для станков-качалок, в большом количестве выпускаемой в ООО «Нефтекамская база». Выручка от реализации 1 детали равна ее продажной цене – 1240 руб., затраты на изготовление одной детали, включают в себя оплату труда токаря, затраты на сырье и материалы, затраты на реализацию – 930 руб. П = (1240 руб. – 930 руб.) = 310 руб. Капитальные вложения в реализацию данного проекта включают в себя стоимость нового станка 16К20 Ф3 – 1,2 млн. руб., стоимость установки и наладки нового оборудования специалистами – 112 тыс. руб., стоимость обучения оператора станка – 18 тыс. руб. Капитальные вложения на 1 деталь составит: Куд. = (1 200 000 + 112 000 + 18 000) / (1560*12) = 71,05 руб. Годовой экономический эффект от установки нового станка составит Э = (П – Ен * Куд) * А, (20) где Ен = 0,15 – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; Куд – капитальные затраты; А – годовой объем производства. Э = (310 – 0,15 * 71,05) * (1560*12) = 5 138,172 тыс. руб. При этом стоит учесть, что у предприятия еще остается старый станок, который можно отдать в лизинг, продать и т.д., т.е. извлечь дополнительную прибыль. Второй вариант: Производительность модернизированного станка с ЧПУ 16К20 Ф3 как уже говорилось выше – в среднем 78 деталей в смену, т.е. в месяц в среднем 1560 деталей. Прибыль от реализации 1 детали равна: П = (1240 руб. – 930 руб.) = 310 руб. Капитальные вложения в реализацию данного проекта включают в себя стоимость модернизации станка 16К20 (30% от стоимости нового станка) – 0,4 млн. руб., стоимость установки и наладки нового оборудования специалистами – 47 тыс. руб., стоимость обучения оператора станка – 18 тыс. руб. Капитальные вложения на 1 деталь составит: Куд. = (400 000 + 47 000 + 18 000) / (1560*12) = 24,84 руб. Годовой экономический эффект от установки нового станка составит Э = (310 – 0,15 * 24,84) * (1560*12) = 5 733,45 тыс. руб. Но, в данном случае у предприятия не остается дополнительно старого станка, из которого можно извлечь дополнительную прибыль. Кроме того, срок службы нового станка значительно больше, чем срок службы модернизированного станка. Как видим из приведенного сравнительного анализа двух вариантов вложений в обновление токарного оборудования, каждый из вариантов имеет свои плюсы и минусы. В первом варианте экономический эффект, учитывая дальнейшее использование старого станка, практически находится на том же уровне, что и во втором варианте. Но у второго варианта есть один существенный плюс – он требует значительно меньше капитальных вложений, чем первый, хотя и займет какое-то время. Учитывая ситуацию, сложившуюся на предприятии, а именно отрицательную прибыль за 2006 год и резкое снижение рентабельности, и, как следствие, недостаток в средствах, для предприятия все же предпочтительнее второй вариант. Можно также рекомендовать ООО «Нефтекамская база» модернизировать лишь часть станков, а по прошествии определенного времени, необходимого для достаточного увеличения прибыли, приобрести новые станки и постепенно заменять старое оборудование новым. Вариант третий. Привлекательным также видится проект внедрения новых технологий по утилизации отходов. В Обществе используют аппарат для дробления железобетонных блоков К 800-40. Раздробленные блоки выбрасываются как отходы. Но существует технология дальнейшего дробления отходов и превращения их в щебень, спрос на который очень велик у потребителей. Для внедрения данной технологии требуются капитальные вложения в состав которых входят затраты по реализации и транспортировке щебня потребителю, а также на изменение технологического процесса и оплату дополнительного времени работы оператора аппарата. Затраты по реализации и транспортировке щебня потребителю на 1 т. щебня равны 120 руб.; на изменение технологического процесса – 145 тыс. руб. (сюда входит перенастройки станка, обучение оператора, изменение графика работы и т.д.); на оплату дополнительного времени работы оператора аппарата – дополнительно 4 тыс. руб. на 1 аппарат. Продажная стоимость 1 т. щебня равна 1 тыс. руб. К сожалению данная услуга на предприятии не является постоянной, в основном она реализуется в летний период, поэтому рассмотрим годовой экономический эффект с коэффициентом 0,5. За смену аппарат может выпускать до 10 т. щебня. На 1 т. щебня прибыль составит: П = (1000 руб. – 120 руб.) = 880 руб. Куд. = (120,84 + 4 000) / (10*12) = 34,34 руб. Годовой экономический эффект от внедрения данного проекта составит: Э = 0,5* (880 – 0,15 * 34,34) * (10*12) = 52,490 тыс. руб. Рассчитаем теперь, как скажутся предлагаемые варианты на таких показателях эффективности использования основных средств как фондоотдача и фондовооруженность: Таблица 15 Изменение фондоотдачи и фондовооруженности при замене и модернизации оборудования Показатели Факт План, вариант 1 План, вариант 2 План, вариант 3 ВРП, тыс. руб. 121 026,00 130 400,40 126 829,20 121 131,60 Стоимость ОФ, тыс. руб. 783,00 1 983,00 1 183,00 783,00 Фондоворуженность (ФВ) 0,006 0,0152 0,0093 0,0065 Фондоотдача (ФО) 154,57 65,76 107,21 154,70 Как видно из таблицы 15 мгновенный эффект дает только третий вариант, а именно внедрение новых технологий по утилизации отходов. Фондоотдача повышается сразу, хоть и ненамного – на 0,13 тыс. руб. По мере снижения стоимости нового станка 16К20 Ф3 (за счет амортизационных отчислений) его фондоотдача также будет расти, но во втором варианте фондоотдача достигнет своего теперешнего уровня гораздо раньше, чем в первом. Поэтому представляется более выгодным внедрение первого и второго варианта модернизации оборудования в ООО «Нефтекамская база».