Черная металлургия.

Черная металлургия охватывает весь процесс от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката с изделиями дальнейшего передела. Значение черной металлургии заключается в том, что она служит основой развития машиностроения (одна треть производимого металла идет в машиностроение) и строительства (1/4 металла идет в строительство). Кроме того, продукция черной металлургии имеет экспортное значение. В состав черной металлургии входят следующие основные подотрасли: • добыча и обогащение рудного сырья для черной металлургии (железных, марганцевых и хромитовых руд); • добыча и обогащение нерудного сырья для черной металлургии (флюсовых известняков, огнеупорных глин и т.п.); • производство черных металлов (чугуна, стали, проката, доменных ферросплавов, металлических порошков черных металлов); • производство стальных и чугунных труб; • коксохимическая промышленность (производство кокса, коксового газа и пр.); • вторичная обработка черных металлов (разделка лома и отходов черных металлов). Собственно металлургическим циклом является производство чугуна, стали и проката. Предприятия, выпускающие чугун, сталь и прокат, относятся к металлургическим предприятиям полного цикла. Предприятия без выплавки чугуна относят к так называемой передельной металлургии. «Малая металлургия» представляет собой выпуск стали и проката на машиностроительных заводах. Основным типом предприятий черной металлургии являются комбинаты. В размещении черной металлургии полного цикла большую роль играет сырье и топливо, особенно велика роль сочетаний железных руд и коксующихся углей. Особенностью размещения отраслей является их территориальное несовпадение, так как запасы железной руды сосредоточенны, в основном, в европейской части, а топлива - преимущественно в восточных районах России. Комбинаты создают у сырьевых (Урал) или топливных баз (Кузбасс), а иногда между ними (Череповец). При размещении учитывают также обеспечение водой, электроэнергией, природным газом. В России созданы три металлургические базы: Уральская, Центральная и Сибирская. Уральская металлургическая база использует собственную железную руду (главным образом Качканарских месторождений), а также привозную руду Курской магнитной аномалии и отчасти - руду Кустанайских месторождений Казахстана. Уголь привозится из Кузнецкого бассейна и Карагандинского (Казахстан). Крупнейшие заводы полного цикла находятся в городах Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил и др. Центральная металлургическая база использует железные руды Курской магнитной аномалии, Кольского полуострова и металлолом Центральной России, а также привозной коксующийся уголь из Печорского и Кузнецкого бассейнов, а отчасти - Донбасса (Украина). Крупные заводы полного цикла представлены в городах Череповец, Липецк, Тула, Старый Оскол и др. Сибирская металлургическая база использует железные руды Горной Шории, Абаканского, Ангаро-Илимских месторождений и коксующегося угля Кузбасса. Заводы полного цикла представлены Кузнецким металлургическим комбинатом и Западно-Сибирским металлургическим заводом, расположенным в городе Новокузнецке. Основной железнорудной базой России является Курская магнитная аномалия (57% запасов России). Разведанными запасами сырья при современном уровне добычи регион обеспечен более чем на 200 лет. В то же время данный регион не обеспечен запасами коксующегося угля и вынужден импортировать его из других регионов (Украина). Железорудные месторождения Урала (Качканарское, Байкальское) и Сибири (Горная Шория, Хакасия, Ангаро-Илимский бассейн) сильно истощены, и уже через 5-7 лет эти регионы могут оказаться без собственного сырья. В то же время концентрация производства по переработке сырья в два раза выше, чпм в обеспеченных сырьем регионах. Из-за неравномерного размещения добывающих и перерабатывающих мощностей предприятия Урала и Сибири вынуждены закупать сырье в других регионах России и странах СНГ, главным образом, в Казахстане. Ценность уральским рудам с низким содержанием железа придают добавки в видецветных металлов: например ванадий, содержащийся в руде Качканарского горно-обогатительного комбината. Сибирь в достаточной степени обеспечена запасами коксующегося угля. Основной источник – это Кузнецкий угольный бассейн (Кузбасс). Крупнейшим разрабатываемым месторождением Сибири является Коршуноское в Иркутской области. Наиболее благоприятная ситуация с обеспечением сырьем и топливом сложилась на Северо-Западе, где разрабатываются месторождения на Кольском полуострове и в Карелии. Разведанные здесь запасы железной руды составляют 2,8 млрд.т, из которых на разрабатываемые приходится 75%, что соответствует потребностям региона. Уголь добывается в Тимано-Печерском бассейне на относительно новых Печерских месторождениях коксующегося угля. Также разрабатываются Оленегорское. Ковдорское, Костомушское месторождения с 30-40% содержанием железа. В условиях кризиса экономики и разрушения целостности минерально-сырьевой базы в наиболее выгодном положении оказались: - предприятия полного цикла, расположенные в Северо-Западном и Сибирском регионах, работающие на местном сырье и топливе; - предприятия полного цикла, расположенные в Центральном регионе и использующие дешевый уголь из Донецкого угольного бассейна; - передельные заводы, имеющие собственную сталеплавильную базу (в условиях спада комбинаты стремятся обеспечить в первую очередь собственные потребности). Наиболее сложная ситуация с обеспечением сырьем и топливом наблюдалась на предприятиях Южного Урала, использующих привозное сырье и топливо, и у производителей спецсплавов, использующих дефицитные легирующие добавки. Сохраняется значение сибирских запасов железных руд. На долю Сибири приходится 25% запасов железных руд России, которые залегают в пределах Бакчарского (Томская область), Ангаро-Илимского (Иркутская область), Ангаро-Питского (Красноярский край) железорудных бассейнов, а также на месторождениях Алтае-Саянской рудной области и в Забайкалье. Основной составляющей железорудной базы Сибири является Горная Шория в Кемеровской области, где сосредоточено около 710 млн.тонн железной руды со средним содержанием железа 39,7%. Руда, добываемая здесь (10 млн. т в год сырья), поступает на Кузнецкий металлургический комбинат в Новокузнецке. В районе Горной Шории разрабатывается 6 месторождений: Таштагол, Шалым, Шерегеш, Темиртау, Каз и Самарское. В расположенном на юге Красноярского края Хакасско-Саянском железорудном районе запасы оцениваются в 833 млн.т. На эксплуатируемых месторождениях данного района – Абинском, тейском, Ирбинском и Краснокаменском добывается до 10 млн.т сырой руды в год. Эта руда используется на Западно-Сибирской металлургическом заводе. Также являются перспективными месторождения в районе Саян: Табратское и Тереховское. Промышленные запасы Ангаро-Илимского бассейна составляют 890 млн.т. В настоящее время добыча ведется на Коршуновском месторождении, и подготовлено к эксплуатации Рудногорское месторождение. Запасы железных руд Кузнецкого Алатау оцениваются в 200 млн.т по содержанию железа 32-58%. Также представляют интерес месторождения Горного Алтая, разведанные запасы железных руд которых составляют 860 млн.т. Наиболее крупными месторождениями являются Холзунское, Инское и Белорецкое, которые пока не осваиваются из-за неудачного расположения в горной местности и удаленности от железной дороги. Среди перспективных, но пока еще не изученных железорудных районов выделяется Ангаро-Питский железорудный бассейн, где залегают гематитовые руды (Тагарское месторождение). Бакчарский железорудный бассейн, расположенный на юго-западе Томской области не разрабатывается, несмотря на значительные запасы, в связи с глубиной залегания, высокой обводненностью и другими неблагоприятными условиями. Наряду с железными рудами черная металлургия также требует хром, марганец и магнезит. В бывшем СССР марганец полностью поставлялся с Украины, Казахстана и Грузии, а хром – полностью из Казахстана, поэтому в настоящее время необходимо ускорение геологоразведочных работ как по железной руде (восточный склон Урала – Валериановская зона и Сибирь), так и по марганцу (Коми, Пороженское месторождение в Нижнем Приангарье. Усинское месторождение в Кемеровской области, месторождения Свердловской области) и хрому (Урал-Пермская область, Кольский полуостров). У российских производителей также наблюдается нехватка феррохрома. Единственное предприятие, осуществляющее в настоящее время разработку хромитовых руд в России – Сарановское рудоуправление, добывшее в 2006 г. лишь 365 тыс.т, а для ферросплавных заводов требуется порядка 1,8 млн. т хромовой руды в год, поэтому сырье импортируется. В ближайшем будущем предполагается разработка Аганозерского месторождения хромитовых руд в Карелии с общими ресурсами 100 млн.т и Центрального месторождения в Ямало-Ненецком автономном округе с выявленными запасами 18,2 млн.т. Добыча магнезита в России сосредоточена на месторождениях Сатинской группы на Урале. Основным потребителем магнезита является металлургическая промышленность, использующая получаемую из него продукцию – каустический магнезит, перикла – в качестве огнеупорного материала. На нужды металлургии идет около 90% всего объема добытого магнезита. Остальное количество потребляется в производстве вяжущих материалов, электротехнических изделий, в пищевой, фармацевтической промышленности. Сырьевая база магнезитов в России имеет ряд недостатков: во-первых, исчерпаны запасы для открытой добычи на основных объектах разработки – месторождениях Сатинской группы в Челябинской области; во-вторых, сложился недостаток чистых по примесям магнезитов для производства высококачественных огнеупоров; и наконец, большая часть разведанных запасов находится вдали от потребителей. Сокращение дефицита магнезитов, и, в первую очередь, высококачественного сырья, возможно в результате освоения Савинского месторождения в Иркутской области, Удерейской группы месторождений в Нижнем Приангарье и Ларгинского месторождения в Читинской области. Российские металлургические предприятия активно экспортируют свою продукцию, а на внутреннем рынке очень велика доля бартера и взаимозачетов. Объем экспорта в ближайшем будущем скорее всего начнет постепенно снижаться из-за сжатия внешнего рынка, так как качество сортового проката и труб, выпускаемых в нашей стране, за редкими исключениями, не соответствует мировому уровню. В настоящее время российский металл поставляется в страны ЕС по ценам часто на 20-30% ниже европейских для того, чтобы поскорее продать металл, часто уступающий в качестве европейскому, и занять определенную нишу на европейском сырьевом рынке. Большой проблемой для предприятий черной металлургии является физическая изношенность и моральное устаревание основных фондов: примерно половина стали в России выплавляется в устаревших мартеновских печах, которые уже не используются в Японии. По оценкам специалистов, примерно 15% оборудования на отечественных металлургических предприятиях соответствует мировым стандартам, 56% нуждается в реконструкции и модернизации, а остальное должно быть заменено полностью. Основная часть оборудования черной металлургии монтировалась в 60-70е годы. Средний износ основных производственных фондов составляет 50%, а на некоторых предприятиях – 70%. Реконструкция и ввод новых мощностей ведутся только на некоторых ведущих предприятиях отрасли, это – Новолипецкий металлургический завод, «Северсталь» (Череповецкий металлургический комбинат), Магнитогорский металлургический комбинат, Нижнетагильский металлургический комбинат и другие. Также проблема загрязнения окружающей среды предприятиями отрасли стоит очень серьезно.